Процесът на нагряване, задържане и охлаждане на метал в твърдо състояние за подобряване или промяна на неговите свойства и микроструктура се нарича термична обработка.Според различните цели на топлинна обработка има различни методи за топлинна обработка, които могат да бъдат разделени главно на следните видове:
(1)Отгряване: В пещ за термична обработка за отгряване металът се нагрява при определена скорост на нагряване до около 300-500 ℃ над критичната температура и неговата микроструктура ще претърпи фазова трансформация или частична фазова трансформация.Например, когато стоманата се нагрее до тази температура, перлитът ще се трансформира в аустенит.След това го дръжте на топло за определен период от време и след това бавно го охладете (обикновено с охлаждане в пещ), докато се изпразни при стайна температура.Целият този процес се нарича обработка с отгряване.Целта на отгряването е да се премахне вътрешното напрежение, генерирано по време на гореща обработка, да се хомогенизира микроструктурата на метала (за получаване на приблизително балансирана структура), да се подобрят механичните свойства (като намаляване на твърдостта, увеличаване на пластичността, издръжливостта и якостта) и подобряване на рязането производителност.В зависимост от процеса на отгряване, той може да бъде разделен на различни методи на отгряване, като обикновено отгряване, двойно отгряване, дифузионно отгряване, изотермично отгряване, сфероидизиращо отгряване, рекристализационно отгряване, ярко отгряване, пълно отгряване, непълно отгряване и др.
(2)Нормализиране: В пещ за термична обработка металът се нагрява при определена скорост на нагряване до около 200-600 ℃ над критичната температура, така че микроструктурата да се трансформира напълно в равномерен аустенит (например при тази температура феритът е напълно трансформиран в аустенит в стоманата или вторичният циментит е напълно разтворен в аустенит) и се съхранява за определен период от време, след което се поставя на въздух за естествено охлаждане (включително охлаждане с продухване, подреждане за естествено охлаждане или отделни парчета за естествено охлаждане охлаждане в спокоен въздух), а целият процес се нарича нормализиране.Нормализирането е специална форма на отгряване, която поради по-бързата си скорост на охлаждане от отгряването може да получи по-фини зърна и равномерна микроструктура, да подобри здравината и твърдостта на метала и да има добри цялостни механични свойства.
(3) Закаляване: В пещ за термична обработка металът се нагрява при определена скорост на нагряване до около 300-500 ℃ над критичната температура, така че микроструктурата да се трансформира напълно в равномерен аустенит.След задържане за определен период от време, той бързо се охлажда (охлаждащата среда включва вода, масло, солена вода, алкална вода и т.н.), за да се получи мартензитна структура, която може значително да подобри здравината, твърдостта и устойчивостта на износване на метала .Бързото охлаждане по време на закаляването води до рязка структурна трансформация, която генерира значително вътрешно напрежение и увеличава крехкостта.Поради това е необходимо да се извърши своевременно темпериране или обработка със стареене, за да се получат свойства с висока якост и висока якост.Обикновено рядко се използва само охлаждащо лечение.В зависимост от обекта и целта на охлаждащата обработка, охлаждащата обработка може да бъде разделена на различни процеси на охлаждане, като обикновено охлаждане, пълно охлаждане, непълно охлаждане, изотермично охлаждане, степенувано охлаждане, ярко охлаждане, високочестотно охлаждане и др.
(4) Повърхностно закаляване: Това е специален метод за охлаждаща обработка, който използва различни методи на нагряване, като нагряване с пламък, високочестотно индукционно нагряване, индукционно нагряване с честота на мощността, нагряване с електрически контакт, нагряване с електролит и т.н., за бързо нагряване на повърхността на метала над критичната температура и бързо го охладете, преди топлината да навлезе във вътрешността на метала (т.е. обработка за закаляване)
Време на публикуване: 8 октомври 2023 г